物理脫酸概述:物理脫酸即蒸餾脫酸,亦稱物理精煉法,即毛油中的游離脂肪酸不是用堿類進行中和反應,而是借真空水蒸氣蒸餾達到脫酸目的的一種精煉方法。
到目前為止,任何一種以堿類中和脫酸的工藝,盡管各具有一定的優(yōu)點,但共同的缺點是:耗用輔助劑(堿、食鹽、表面活性劑等);一部分中性油不可避免地被皂化,廢水污染環(huán)境;從副產品皂腳中回收脂肪酸時,需要經過復雜的加工環(huán)節(jié);特別是高酸值毛油的精煉時,油脂煉耗大,經濟效果欠佳。
我公司生產的物理脫酸設備同常規(guī)堿煉脫酸設備相比,省去了(堿、食鹽、表面活性劑等)輔助劑,具有工藝流程簡單(一人即可操作完成)、原材料節(jié)省、產量高、可連續(xù)性、經濟效益好,避免了中性油皂化損失,精煉效率高,產品穩(wěn)定性好,特別是對于一些高酸值油脂的脫酸,其優(yōu)越性更加突出,可直接獲得高質量的副產品--脂肪酸,以及沒有污水污染 節(jié)能環(huán)保等優(yōu)點。
物理脫酸的機理:在相同條件下,游離脂肪酸的蒸氣壓遠遠大于甘三酯的蒸氣壓,根據(jù)這一物理性質,利用它們在同溫下的相對揮發(fā)性的不同進行分離。
當油脂中通入與油脂不相溶的惰性組分時,游離脂肪酸的沸點即會大幅度的降低,所以,在真空條件下采用水蒸氣做輔助劑,即可在低于甘三酯熱分解溫度下脫除游離脂肪酸。這樣既分離出了游離脂肪酸又保證了油脂不會發(fā)生氧化酸敗。
① 生產工藝操作:
精制油生產工藝操作其中脫膠,脫酸同國際一、二級油工藝操作
A、脫色工藝操作(間歇式):
a、 處理:
將堿煉,水洗后的油打入脫色罐內(用真空吸入)約占罐體積的2/3。在真空下(真空殘壓6Kpa)邊攪拌,邊升溫。使油加熱到80℃以上,是水份降到0.1%一下。
b、 脫色:
把定量脫色劑(活性白土,活性炭)一般為油重量的2—5%借真空吸入油中,并繼續(xù)攪拌升溫到105℃左右,維持25分鐘左右即完成脫色。
c、 過濾:
在脫色罐內將油溫降至70℃左右,破真空,用泵打入脫色過濾機過濾,開始過濾的油要從新回濾,為了減少率渣(廢白土)中含油量,需用空氣壓縮機吹入濾油機,回收油。
B、脫臭工藝操作(間歇式)
a. 前處理
開啟真空裝置,將脫色油吸入脫臭罐(此時真空殘壓35Kpa左右),油量約為罐容量2/3左右。
b.加熱脫臭:
油入罐時,即開始加熱,(用導熱油)待油溫達100℃以上時通入直接蒸汽(壓力0.1MP a)噴入量為油重量10—15%,脫臭油溫180℃以上,真空殘壓0.8Kpa(6mmHg),時間4—6小時。
b. 冷卻、過濾:
脫臭油的冷卻,可在原罐內進行,亦可轉到真空冷卻罐內冷卻。若在原罐內冷卻,當達到脫臭時間后,應立即停止加熱,關小直接汽(僅能使油層翻動)并在盤管內真空仍一直維持著。當油溫將到80℃時,關閉直接蒸汽,冷卻好的油,罐內破真空后,將油用泵送往安全過濾器去雜,既的成品油。
主要工藝技術參數(shù):
1、 水化工序:
①水耗: 0.2—0.5m2/t油
②電耗: 2—6KWh/t油
③煤油: (發(fā)熱量21MJ/kg) 10—15kg/t油
2、脫酸:
①水耗:
a、軟水: 0.4—0.6m3/t油
b、冷卻水: 1—2m3/t油
(1)電耗: 10—20KWh/t油
2)油損耗: (1.2—1.6)X韋森損耗
3、脫色:
(1) 白土:10—50kg/t油
(2) 冷卻水量:(循環(huán))3—5m3/t油
(3) 電耗:5—10KWh/t油
(4) 廢白土含油量(干基)35%左右
4、脫臭:
(1) 冷卻水量:(循環(huán))15—20m3/t油
(2) 電耗:≤25KWh/t油
(3) 30—40kg/t油
(4) 油煉耗:≤1%
河南省欣勝陽機械設備有限公司是一家有著多年精煉油設備的設計經驗,制造,安裝歷史的油脂機械生產廠家。主要生產:動物油熬煉設備.動物油精煉設備.植物油壓榨精煉設備.侵出設備。公司成立多年以來非常重視技術交流與合作,吸收和借鑒國內外成功經驗和新技術,投入大量資金用于新設備的研制和開發(fā)。
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