物理脫酸概述：物理脫酸即蒸餾脫酸，亦稱物理精煉法，即毛油中的游離脂肪酸不是用堿類進行中和反應，而是借真空水蒸氣蒸餾達到脫酸目的的一種精煉方法。
到目前為止，任何一種以堿類中和脫酸的工藝，盡管各具有一定的優(yōu)點，但共同的缺點是：耗用輔助劑（堿、食鹽、表面活性劑等）；一部分中性油不可避免地被皂化，廢水污染環(huán)境；從副產品皂腳中回收脂肪酸時，需要經過復雜的加工環(huán)節(jié)；特別是高酸值毛油的精煉時，油脂煉耗大，經濟效果欠佳。
我公司生產的物理脫酸設備同常規(guī)堿煉脫酸設備相比，省去了（堿、食鹽、表面活性劑等）輔助劑，具有工藝流程簡單（一人即可操作完成）、原材料節(jié)省、產量高、可連續(xù)性、經濟效益好，避免了中性油皂化損失，精煉效率高，產品穩(wěn)定性好，特別是對于一些高酸值油脂的脫酸，其優(yōu)越性更加突出，可直接獲得高質量的副產品--脂肪酸，以及沒有污水污染 節(jié)能環(huán)保等優(yōu)點。
物理脫酸的機理：在相同條件下，游離脂肪酸的蒸氣壓遠遠大于甘三酯的蒸氣壓，根據這一物理性質，利用它們在同溫下的相對揮發(fā)性的不同進行分離。
當油脂中通入與油脂不相溶的惰性組分時，游離脂肪酸的沸點即會大幅度的降低，所以，在真空條件下采用水蒸氣做輔助劑，即可在低于甘三酯熱分解溫度下脫除游離脂肪酸。這樣既分離出了游離脂肪酸又保證了油脂不會發(fā)生氧化酸敗。
① 生產工藝操作：
精制油生產工藝操作其中脫膠，脫酸同國際一、二級油工藝操作
A、脫色工藝操作（間歇式）：
a、 處理：
將堿煉，水洗后的油打入脫色罐內（用真空吸入）約占罐體積的2/3。在真空下（真空殘壓6Kpa）邊攪拌，邊升溫。使油加熱到80℃以上，是水份降到0.1%一下。
b、 脫色：
把定量脫色劑（活性白土，活性炭）一般為油重量的2—5%借真空吸入油中，并繼續(xù)攪拌升溫到105℃左右，維持25分鐘左右即完成脫色。
c、 過濾：
在脫色罐內將油溫降至70℃左右，破真空，用泵打入脫色過濾機過濾，開始過濾的油要從新回濾，為了減少率渣（廢白土）中含油量，需用空氣壓縮機吹入濾油機，回收油。
B、脫臭工藝操作（間歇式）
a. 前處理
開啟真空裝置，將脫色油吸入脫臭罐（此時真空殘壓35Kpa左右）,油量約為罐容量2/3左右。
b.加熱脫臭：
油入罐時，即開始加熱，（用導熱油）待油溫達100℃以上時通入直接蒸汽（壓力0.1MP a）噴入量為油重量10—15%，脫臭油溫180℃以上，真空殘壓0.8Kpa(6mmHg),時間4—6小時。
b. 冷卻、過濾：
脫臭油的冷卻，可在原罐內進行，亦可轉到真空冷卻罐內冷卻。若在原罐內冷卻，當達到脫臭時間后，應立即停止加熱，關小直接汽（僅能使油層翻動）并在盤管內真空仍一直維持著。當油溫將到80℃時，關閉直接蒸汽，冷卻好的油，罐內破真空后，將油用泵送往安全過濾器去雜，既的成品油。
主要工藝技術參數：
1、 水化工序：
①水耗： 0.2—0.5m2/t油
②電耗： 2—6KWh/t油
③煤油： （發(fā)熱量21MJ/kg） 10—15kg/t油
2、脫酸：
①水耗：
a、軟水： 0.4—0.6m3/t油
b、冷卻水： 1—2m3/t油
（1）電耗： 10—20KWh/t油
2）油損耗： （1.2—1.6）X韋森損耗
3、脫色：
（1） 白土：10—50kg/t油
（2） 冷卻水量：（循環(huán)）3—5m3/t油
（3） 電耗：5—10KWh/t油
（4） 廢白土含油量（干基）35%左右
4、脫臭：
（1） 冷卻水量：（循環(huán)）15—20m3/t油
（2） 電耗：≤25KWh/t油
（3） 30—40kg/t油
（4） 油煉耗：≤1%
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